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电动缸浅析我国机械制造行业的前景

电动缸浅析我国机械制造行业的前景

    (1)基础设备。在机械制造业中,机床、刀具、夹具、检测仪器等设备很大程度上决定了加工水平。而许多关键零部件我国还不能自己生产制造,完全依赖进口,这在很大程度上限制了我国机械制造业的发展。然而,放眼世界,我们可以看到。美国有集成电路和航天器,德国有汽车,日本机械制造,他们在这些领域都享有垄断的先进技术优势,形成了独、特、高的产品,占领了世界市场的制高点,而拥有先进的制造设备是他们成功的保障。反观我国,制造技术和工艺装备却很落后,没有掌握世界领先技术,大多是以引进技术生产产品,高新技术含量不高。目前我国大多数企业还采用较落后的制造工艺与技术装备进行生产,优质、高效、低耗工艺的普及率不足10%,数控机床、精密设备不足5%,配有国产数控系统的中档数控机床不超过25%,高档数控机床的90%以上依赖进口;在大型成套装备技术方面严重落后,而且高档、大型仪器设备大多依赖进口。中档产品以及许多关键零部件,国外产品占有我国市场60%以上的份额等等。由此可以看出,我国的机械制造设备还比较落后,与发达国家还有一定的差距。

    (2)制造工艺。随着科学技术的发展,特别是电子技术、信息技术的迅猛发展,越来越多的高新技术运用到机械制造行业中。特别是近年来,中国制造成了我们耳熟能详的一个词,但同时,中国制造也几乎成为了劣质产品的代名词,由此可以看出,我们的产品质量还有待提高,这很大程度上取决于我们的制造工艺。工业发达国家较广泛的采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米/纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。但是我国普及率不高,尚在开发、掌握之中,仍然是以传统加工方式为主体,这就使得我们的工艺水平的提高受到限制。

    (3)自动化技术。随着计算机技术等高新技术的发展,机械制造业的自动化技术程度进一步提高。工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心及柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS),实现了柔性自动化、智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段,柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。而且,我国在这方面的研究尚处于起步阶段,发展还不太成熟。

    (4)生产管理。工业发达国家广泛采用计算机管理,重视组织和管理体制、生产模式的更新发展,推出了准时生产(JIT)、敏捷制造(AM)、精益生产(LP)、并行工程(CE)等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理,多数小型企业仍处于经验管理阶段。而且正是由于我国企业规模小而散,大多数企业未能建立现代化的科学管理体系,组织机构系统不完善,人员素质较低,管理水平低下。大多数企业中存在视生产技术、轻视管理技术;重视硬件建设,轻视软件建设;重视信息化,轻视集成化管理等等问题。企业专业化管理水平低,国际市场开拓能力弱。我国多数企业管理粗放,专业化管理水平低。现阶段机械工业的专业化水平仅为15%-30%,而美国、西欧诸国、日本企业的专业化水平已经达到75%-95%。

    (5)核心技术。特别是改革开放以来,越来越多的外国企业到中国来投资,我国引进了不少国外的先进设备却并没有掌握核心技术。业内人士认为,我国机械行业存在一个巨大的技术“黑洞”,最突出的表现是对外技术依存度高。对外技术依存度居高不下,导致我国的机械制造产业发展受制于人。我国对外技术依存度高达50%,而美国、日本约为5%左右,一般发达国家这一比率也在30%以下。并且我国的关键技术自给率低,占固定资产投资40%左右的设备投资中,有60%以上要靠进口来满足,高科技含量的关键装备基本上依赖进口。值得注意的是,许多重点领域特别是国防领域的对外技术依赖,会对国家安全构成严峻挑战。作为窗口的国家高新技术产业开发区,也有57%的技术源自国外。业内人士普遍认为,技术黑洞的形成与国家的重视程度、投入密切相关。国家在过去的二十多年来忽视了发展机械行业,在政策、资金等方面都出现了偏差。最典型的例子是国有企业。国有企业对创新人才的产权激励基本上没有实行,而产权激励制度是创新和研发产品的重要保障。一方面创新成果的知识产权没有得到有效的保护;另一方面,创新者的贡献没有得到产权确认。企业研发的技术和产品,要么被国家无偿拿走,要么被其他的企业无偿抄袭。就拿我国汽车制造业为例。我国的汽车制造业发展了多年,直到现在使用上自己设计的“心脏”的却很少,这让很多汽车业内人士都为之伤神。不过现在已经有几家汽车制造企业开始关注设计自己的发动机。奇瑞是其中之一,它研发成功ACTECO发动机让中国的汽车也开始赚技术钱了。

    企业不仅缺乏核心技术,而且存在创新能力薄弱,而创新能力薄弱又导致我们在别人后边亦步亦趋,从而很难掌握核心技术。我国高技术产业发展迅速,但具有自主知识产权的产品不多,大部分高新技术产品出口是由三资企业完成的,拥有自主知识产权的企业仅占企业总数的万分之三。企业难以掌握核心技术,重引进、轻消化吸收再创新的问题一直未能有效解决,2004年,规模以上工业企业技术引进经费支出,397亿元,消化吸收经费支出仅61亿元,远远低于日本和韩国水平。当今世界,制造业的中心正在向我国等发展中国家转移,中国已经成为全球性的制造大国,令世界瞩目。然而,由于缺乏具有自主知识产权的核心技术和品牌,制造业的许多领域还停留在国际价值链分工的低端。

    (6)、国家的宏观方针政策。科技投入占GDP的比重仍然很低,且投入不足和浪费低效并存。我国历史上科技投入占GDP的比重最高是1960年的2.32%,以后逐年下降,到1998年为0.69%,2000年以后有所回升,到2004年为1.23%,而创新型发达国家及新兴工业化国家这一比重一般在2%以上。

    机械工业作为一般竞争性行业,其竞争状况与效益状况直接受生产投入结构的影响。企业之间的竞争,实际上是科学技术实力和创新能力的竞争,而科技实力和技术创新能力在很大程度上取决于科研与开发的投入。发达国家为了保持机械工业的市场竞争力,加大了科技投入的力度。一些大企业的科技开发费用占到其销售额的4%—8%,甚至10%以上。这种高投入,使其本来就远远领先的科技优势进一步扩大,使企业从完全竞争的局面转变为“垄断竞争”,在许多关键领域占据了战略性优势地位。日本、美国、德国、法国机械工业企业的人均研究开发经费,分别为21.54万美元/年、15.76万美元/年、19.99万美元/年、25.94万美元/年,是中国企业的几十倍。由此可以看出,我国的经费投入等还很缺乏,这很大程度上限制我国机械制造业的发展。

    (7)、自主创新及人才培养。

    企业的技术创新能力较差,产品开发周期较长。在我国,中小型企业以及大型企业走的还是低成本工业控制自动化的道路。我国的汽车工业,在轿车上基本无自己的品牌。在机床制造业上,精密机床、数控机床大多依赖进口,在国际投标中基本上无竞争力。据报道:我国机械工业主导产品达到20世纪90年代国际水平的占30%,达到20世纪80年代国际水平的占40%,达到20世纪60-70年代国际水平的占30%;大中型企业生产的2000多种主导产品的平均生命周期为10.5年,是美国机械工业产品平均生命周期的3.5倍;美国制造业的新产品贡献率已达到国内生产总值的52%左右(1995年),而我国仅为5.9%(1997年);美国、西欧诸国、日本的机械工业企业的专业化水平为75%-95%,而中国仅为15%-30%;我国